УДК 629.113:011.5

Филиппов А.А., Пачурин В.Г., Пачурин Г.В.

ПОДГОТОВКА структуры и механических свойств ГОРЯЧЕКАТАНЫХ СТАЛЬНЫХ ЗАГОТОВОК под высадку высокопрочНЫХ БОЛТОВ

Нижегородский государственный технический университет 

им. Р.Е. Алексеева

          

Важнейшей задачей развития современного крепежа является улучшение качества металлопродукции и изготавливаемых из нее деталей. Низкая доля применения упрочнённого крепежа представляется негативным технико-экономическим показателем как промышленности, производящей эту продукцию, так и промышленности, производящей конструкции, применяющей крепёж. Для первой – это неоправданное  повышение материалоёмкости производства деталей. Для второй – нерациональное завышение веса конструкций  и, соответственно, ухудшение их эксплуатационных качеств.

Решение проблемы расширения отечественного производства упрочнённого крепежа представляет собой актуальную задачу для отечественной промышленности и охватывает различные отрасли. 

Одним из приоритетных направлений в решении этой задачи является снижение стоимости производимого крепежа за счёт рационализации технологии упрочняющей обработки крепежа и минимизации стоимости стали, например, относительно боросодержащих сталей [1].

В плане минимизации стоимости стали наиболее предпочтительной представляется стандартизованная сталь марки 40Х (ГОСТ 4543). Данная марка стали при необходимости может быть регламентирована по прокаливаемости, что имеет существенное значение в обеспечении стабильности качества термического упрочнения. Сталь 40Х традиционно имеет наибольшее распространение для упрочняемых крепёжных изделий и зарекомендовала себя легко осваиваемой метизным производством любой степени массовости. При этом соответствующее содержание углерода и достаточно экономное легирование хромом упрощает реализацию предлагаемого технического решения во всех его технологических компонентах.     

Состояние вопроса

На основе анализа состояния поставляемого металлопроката с отечественных и зарубежных металлургических предприятий [2-10], используемого для изготовления различных видов крепежной продукции, закономерностей влияния термической обработки, степени обжатия проката на микроструктуру, его твердость, прочностные и пластические характеристики, рассмотрения основных технологических вариантов подготовки проката для получения крепежных изделий класса прочности 8.8 и выше установлено, что основным способом получения высокопрочного крепежа является высадка из проката после волочения, имеющего микроструктуру зернистый перлит.

После холодной объемной штамповки (ХОШ) их подвергают закалке и отпуску. После закалки на крепеже могут образовываться микротрещины и обезуглероженный слой. Если вопрос подготовки   проката   с микроструктурой 80-100% зернистого перлита изучен достаточно глубоко, то из-за роста сопротивления пластической деформации, имеющего структуру сорбит патентирования, уделяется недостаточное внимание.

Общим недостатком, термически обработанного проката в действующих технологиях, является локальная неоднородность механических свойств, наблюдающаяся на соседних участках проката небольшой протяженности и по всей длине мотка. Поэтому требует исследования вопрос получения проката с равномерными механическими характеристиками по длине мотка для изготовления упрочненных длинномерных болтов с требованиям ГОСТ Р 52643-2006 «Болты и гайки высокопрочные и шайбы для металлических конструкций» без последующей их закалки и отпуска.

 Вопрос о комплексном влиянии патентирования и волочения с различными обжатиями на структуру, прочностные и пластические характеристики, твердость проката в литературе освещен недостаточно, поэтому требует более детального изучения.

Требуется комплексная оценка состояния проката, полученного методом патентирования и пластического упрочнения при  волочении, которая учитывает одновременно  прочностные и пластические его характеристики.

   В настоящей работе были поставлены следующие задачи:

- установить закономерности влияния структуры, механических характеристик и твердости горячекатаного (г/к) проката на качество проката для различных режимов технологической подготовки;

- исследовать влияние степени обжатия на структуру и механические характеристики  проката после волочения;

- исследовать совместное влияние термической (патентирования) и пластической обработок на структуру и механические свойства проката и выбрать оптимальные их режимы под холодную высадку крепежных изделий.

- установить оптимальную технологическую схему подготовки калиброванного проката стали 40Х для дальнейшего изготовления из него упрочненных длинномерных болтов с низкой обрезной головкой, соответствующих классу прочности 9.8.

Методика исследований

Для их решения исследовался г/к прокат конструкционной легированной стали перлитного класса марки 40Х и изготовленный из него прокат для изготовления упрочненного крепежа. Изучению подвергался прокат до и после волочения с различными прочностными и пластическими характеристиками, получаемый после сфероидизирующего отжига и патентирования.

Прокат изучался в недеформированном состоянии, а также после различных степеней обжатия при волочении с целью определения его пригодности по прочностным и пластическим характеристикам, и твердости для ХОШ длинномерных болтовых изделий согласно ГОСТ 10702-78 «Сталь качественная конструкционная углеродистая и легированная для холодного выдавливания и высадки».

Исследованию подвергались микроструктура, прочностные и пластические характеристики, твердость проката до и после операции волочения и патентирования.

Проводились испытания на осадку, определение качества поверхности, оценка структурно-энергетических комплексов разрушения и др. Прочностные (σв, σ0,2) и пластические (Ψ, δ,) свойства, твердость горячекатаного и калиброванного проката определялись по двум вариантам:

- калибрование горячекатаного и калиброванного металлопроката со степенями обжатия 5, 10, 20, 30, 40 и 60% с последующим патентированием при температуре  370, 400, 425, 450, 500 и 550оС; 

- патентирование  при 370, 400, 450, 500 и 550оС и последующее калибрование со степенями обжатия 5, 10, 20, 30, 40 и 60%.

Результаты экспериментов

Микроструктура горячекатаного проката представлена на рис.1.

 

 

 

 

Рис. 1. Микроструктура г/к проката стали 40Х

 

Анализ прочностных и пластических характеристик г/к проката после деформации методом волочения от 5 до 60%  показывает [11-18], что с увеличением обжатия от 5 до 60%, увеличиваются его прочностные и снижаются пластические характеристики, что согласуется с опубликованными в литературе  результатами на других марках сталей.

Выявлено, что с увеличением степени деформации от 5% до 60% и последующем патентировании при температуре 400°С, прочностные характеристики проката изменяются немонотонно.

Предел текучести при обжатиях от 5 до 60%  увеличивается с 690 до 780 МПа. Предел прочности при обжатиях от 5 до 60% увеличивается с 910 до 1040 МПа. При этом кратковременный нагрев проката (5 минут) при температуре 880ºС не снимает наклёп полностью.

Анализируя полученные зависимости пластичности, можно сделать вывод, что с увеличением обжатия от 5 до 60% при температуре патентирования 400°С, пластические характеристики проката изменяются незначительно, и остаются на достаточно высоком уровне (ψ=53-58%: δ=15-17%). Твердость образца при температуре патентирования 400°С, находится в пределах от 27 до 30 HRC, но в результате операции патентирования может происходить изменение профиля поверхности проката, которое не позволит обеспечить точность геометрии готового изделия.

На рис.2 показана зависимость прочностных и пластических характеристик от обжатия при температуре патентирования 400°С.

Из анализа следует, что с увеличением деформации при температуре патентирования 400°С, увеличиваются прочностные и снижаются пластические  характеристики проката.

 

     

                    σв и σт при 400°С                                      δ,% и ψ,% при 400°С

Рис. 2 Зависимость прочностных и пластических характеристик от обжатия

На рис. 3 показано влияние температуры патентирования на твердость проката после волочения, из которого видно, что требуемой твердостью (HRС) проката 40Х является твердость, полученная с обжатием 5-10% и равна 29.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 3. Зависимость HRC от обжатия при разных температурах

 

Обсуждение результатов экспериментов

Микроструктура г/к проката представляет собой - перлит сорбитообразный + феррит виде разорванной сетки по границам перлитных зерен. В структуре отсутствует полосчатость и структурно-свободный цементит на границах зерен в виде скоплений или сетки. Микроструктура не имеет грубопластинчатого перлита и видманштетовой структуры. При прочих положительных условиях подготовки проката можно ожидать на высаженных упрочненных длинномерных болтах отсутствие трещин.

При волочении и последующем патентировании проката при температуре 370°С образуется структура «троостит» (рис.5). Прокат с такой структурой обладает высокими прочностными характеристиками (σв=1100 МПа), недостаточной пластичностью (Ψ=33%) и высокой твердостью (HRC 35). Данная структура не рекомендуется для изготовления из него длинномерных болтов методом ХОШ.

На рис.6 показана микроструктура «сорбит с участками мартенсита» при патентировании 500ºС. Такая микроструктура не рекомендуется для ХОШ.

                                

Рис.5. Микроструктура «троостит»                       Рис.6. Микроструктура «сорбит с участками при 370ºС (х200)                                мартенсита» при 500 ºС (х500)

 

После волочении и патентирования проката при температурах 400, 425, 450 и 550°С образцы имеют структуру «сорбит патентирования» (рис.7).

                                                                      

 

                                     400°С                                             425°С                   

 

 

                                           

                                  450°С                                               550°С

Рис.7. Микроструктура «сорбит патентирования» проката (х500)

 

Образованный из аустенита, при патентировании калиброванного проката при температурах 400, 425,450 и 550°С, сорбит виден при увеличении х500.

На рис. 8 показано влияние деформации методом волочения при температуре патентирования 400, 450 и 550°С на прочностные характеристики.

 

                                     400°С                                                 450°С                                     

                                                                     550°С

Рис.8. Динамика прочностных характеристик проката после волочения и патентированию при температурах 400, 450 и 550°С

 

Снижение значений σв и σТ при деформации со степенями обжатия более 30% обусловлено особенностями формирования очага деформации, ведущему к интенсивному пластическому течению, как по перечному сечению проката, так и зернах с разной ориентацией.

Динамика изменения пластических характеристик проката при температурах патентирования 400, 450 и 550°С, предварительно деформированного проката, показана на рис. 9.

При обжатиях от 5 до 20% пластические характеристики остаются на достаточно высоком уровне ~52-60%. При степени деформации 30% прокат достигает минимального значения своих пластических характеристик. При обжатиях свыше 35% пластические характеристики снова начинают увеличиваться ввиду начала интенсивного пластического течения, что согласуется с данными других авторов.

 

             

  400°С                               450°С   

                                  

550°С

Рис.9. Динамика изменения пластических характеристик проката после волочения и патентирования при температурах 400, 450 и 550°С

 

Дальнейшее повышение температуры патентирования до 550ºС приводит к существенному возрастанию пластичности (Ψ=58-62%), но снижению прочности (905 МПа) и твердости (HRС 22), что связывается с полным распадом до температуры 550ºС переохлажденного аустенита в ферритно-цементитную смесь (сорбит).

После патентирования при температуре 500°С прокат имеет структуру «сорбит и включения мартенсита» (рис.6). Мартенсит образовался из аустенита при патентировании проката при температуре 500°С и хорошо виден при увеличении х600. Это объясняется тем, что за 5 минут при температуре 500°С не заканчивается полностью превращение аустенита и при последующем охлаждении оставшейся аустенит переходит в мартенсит. Образцы не выдержали испытания осадкой 50% первоначальной высоты.

Анализ механических характеристик проката после патентирования  500ºС и последующего волочения показывает, что прокат при патентировании 500ºС и волочении с обжатием от 5 до 20% способен поддаваться пластической деформации. При деформациях от 30 до 60% происходит его обрыв в волоке волочильного стана. В этом случае исследуемый прокат теряет полностью пластичность. Структуре «сорбит с участками мартенсита» соответствует разнородная твердость проката.

Вытянутость зерен калиброванного проката начинается с 20% степени обжатия. При деформации 40 и 60% текстура составляет 100% структуры, то есть при обжатиях 40% и более практически все составляющие микроструктуры ориентированы вдоль оси деформации (рис. 10).

                        

                         при 40% обжатии                           при 60% обжатии

Рис. 10. Текстура (х100)

 

В процессе волочения с обжатием 30, 40 и 60 %, предварительно патентированного проката при температуре 500°С, произошла полная потеря его пластичности и разрушение образца, вследствие образования внутренних трещин (рис. 11).

 

Рис.11. Образование внутренних трещин

 

Прокат с обжатиями 30, 40 и 60%, предварительно патентированный при температуре 500°С, под воздействием внешних растягивающих усилий не обладает способностью к холодной пластической деформации: прокат при растяжении разрушался при волочении.

В процессе растяжения создались благоприятные условия для роста трещин в направлении, перпендикулярном действию растягивающих сил. Микроструктура проката «сорбит с включениями мартенсита» является структурой неоднородной, что привело к неоднородности деформации по сечению проката.

Неоднородность деформации вызвала в поверхностных слоях перенаклёп и появление по этой причине очагов разрушения, а в центре – появление осевых разрывов из-за избыточных растягивающих напряжений.

Сравнение критериев работоспособности (Wc, Кзт, Крт) по различным вариантам технологической обработки, показало, что калиброванный прокат, обработанный по режиму: патентирование при температуре 400ºС и волочение со степенью обжатия 5%, более предпочтителен, чем прокат, обработанный по другим режимам, включая действующий (табл.1).

Таблица 1

Сравнение механических характеристик и критериев работоспособности калиброванного проката 40Х, подготовленного по действующей (1) и предлагаемой (2) технологии

Вариант

нв

σв,

МПа

σт,

МПа

Ψ,

%

δ,

 %

Wc, МДж/м3

Кзт

Крт,

(Мдж/м³)10-6

 

1

 

207

 

860

 

695

 

57

 

13

 

708

 

1,02

 

0,33

 

2

 

286

 

950

 

840

 

57

 

13

 

886

 

1,05

 

0,46

 

Полученные значения показателя энергоемкости Wc проката стали 40Х определяются сочетанием характеристик прочности (предел текучести и предел прочности) и пластичности (равномерной и предельной деформаций). Критерии зарождения трещины исследуемого проката контролируется в основном величиной показателей пластичности.

Самые высокие значения Кзт имеет прокат, обработанный по режиму: патентирование при температуре 400ºС и при последующем волочении со степенью деформации 5%; самые низкие показатели Кзт у проката, обработанному по режиму: патентирование при температуре 370ºС и волочение со степенью деформации 40%.

Режим патентирования при температуре 400ºС и обжатие со степенью 5% обеспечивают достаточную твердость (НВ 286) и прочность (σв = 970 МПа) при сохранении достаточного уровня пластичности (Ψ=55%).

Комплекс механических характеристик проката сформировался благодаря термической операции патентирования и деформационному упрочнению методом окончательного волочения. Образцы выдержали испытание осадкой 66% первоначальной высоты.

Рациональная ресурсосберегающая технология подготовки проката для изготовления из него упрочненных длинномерных болтов из стали 40Х

На основании вышеприведенного анализа влияния режимов технологической обработки проката в работе получены требуемые механические характеристики как проката, так и болтовых изделий из стали 40Х без дальнейшей их закалки и отпуска. По данной технологии получен патент на изобретение №2380432 [19,21].

Сравнительные схемы изготовления проката по действующей и предлагаемой технологиям показаны на рис.12.

Предлагаемая технологическая схема подготовки проката:

1) отжиг г/к проката: температура нагрева 7700С, выдержка 3 часа, охлаждение до температуры 7000С, выдержка 3 часа, охлаждение с печью;

2) подготовка поверхности проката к волочению;

Сравнительные схемы изготовления проката стали 40Х

                              Действующая                                       Предлагаемая

Отжиг горячекатаного проката

 

Отжиг горячекатаного проката

                                                                                                       

Травление поверхности горячекатаного  проката после отжига

 

Травление поверхности горячекатаного проката после отжига

                    

Волочение проката

 

Волочение проката

Рекристаллизационный отжиг проката

 

Патентирование  проката

Травление поверхности проката

 

Травление поверхности проката

Волочение проката

 

Волочение проката

Формообразование болтов

 

Формообразование болтов

Закалка болтов

 

 


Отпуск болтов

 

Рис. 12. Сравнение схем предложенного варианта с действующим на производстве

 

3) предварительная деформации методом волочения со степенью деформации 15% (с диаметра 13,0 мм на 11,95 мм);

4) патентирование проката: температура нагрева 8800С, охлаждение при температуре селитровой ванны 4000С с выдержкой 5 минут, охлаждение на воздухе 1 минута, окончательное охлаждение в воде;

5) подготовка поверхности проката с фосфатированием;

6) окончательная деформация методом волочения с деформацией 5% (с диаметра  11,95 мм  на 11,65 мм);

7) высадка и накатка резьбы упрочненных длинномерных болтов (М12х110мм).

В таблице 2 представлены результаты механических испытаний проката, подготовленного для высадки болтов по действующей (вариант 1) и предложенной (вариант 2) схемам.

Таблица 2

Механические характеристики проката по разным вариантам с требованиями ГОСТ 10702-78

Диаметр проката, мм

Вариант

подготовки

Механические свойства

Твердость

HRC

σв,

σ0,2

δ

Ψ

МПа

%

Ø 9,65

Ø 9,65

Ø 10,7

Ø 10,7

Ø 9,65;

 

Ø 10,7

 

1

2

1

2

ГОСТ 10702-78

815

950

805

940

Не менее 690

695

830

690

825

Не регла-менти-руется

13

13

14

12,5

Не менее 5

57

54

56

55

Не менее

 

40

23

29

23

29

Факультатив-ная

 

По действующей технологии из проката изготавливается крепеж методом ХОШ с последующей его закалкой и отпуском. При этом в результате закалки в длинномерных изделиях могут возникать деформации и трещины, что снижает качество болтов и повышает их отбраковку.

По предложенной технологии из проката методом ХОШ изготовлены упрочненные длинномерные болты М12х110 и М10х95 с низкой обрезной головкой и проведено их статическое испытание. Испытания болтов М12х110 и М10х95 проводились в соответствии ГОСТ 1759.4-87. Результаты испытания болтов представлены в табл. 3.

Характер излома болтов со структурой «сорбит патентирования» - волокнистый. Анализ микрорельефа излома выявил наличие матовой шероховатой поверхности с признаками пластической деформации (утяжки). Таблица 3

Результаты испытаний болтов из стали 40Х на разрыв

Вид болта

Кол-во болтов, шт.

σв,

МПа

Ψ,

%

δ,

%

НВ

Вид излома

М10х95мм

15

1050

44,5

10,7

286

Волокнистый

М12х110мм

15

1020

45,3

11,3

285

Волокнистый

 

Внешний вид болтов, изготовленных из исследуемого проката, показан на  рис.13 и рис.14.

 

Рис. 13. Болт М10 х 95

 

Рис. 14. Болт М12 х 110

Разрушение болтов при натурных испытаниях происходило по резьбе. На фотографии (рис.15) показан вид излома болта.

Рис.15. Волокнистый излом болта. Увеличение х5

 

Волокнистый излом по классификации энергетического разрушения относится по характеру разрушения к вязкому виду разрушения. Это значит, что болты с данной структурой обладают высокой работой разрушения.

Упрочненные длинномерные болты М12х110 и М10х95 с короткой обрезной головой, изготовленные из калиброванного проката с микроструктурой «сорбита патентирования» и упрочненные пластической деформацией в процессе редуцирования и накатки резьбы обладают  комплексом прочностных и пластических характеристик, соответствующих классу прочности 9.8 крепежа ГОСТ Р 52643-2006.

Таким образом, предлагаемая технологическая схема подготовки является ресурсосберегающей, т.к. исключаются операции закалки и отпуска изделий. Затраты по закалке и отпуску готовых метизов составляют более 8% от их стоимости. Это приводит к снижению трудо- и энергозатрат. Отсутствие закалки и отпуска длинномерных изделий позволяет избежать коробления и трещин и, как следствие, повышает качество длинномерных болтов и исключает операцию отбраковки и рихтовки. Предлагаемая технологическая схема подготовки проката является также экологичной, т.к. отсутствие закалки и отпуска позволяет исключить из производственного процесса газовые проходные печи и селитровые ванны. Это обеспечивает снижение выбросов отработанных газов в атмосферу и использования солей в производстве.

Выводы

1. Разработана и предложена рациональная технологическая схема подготовки проката стали 40Х диаметром 9,65 и 11,7 мм для получения упрочненных длинномерных болтов с низкой обрезной головкой, соответствующих классу прочности 9.8, исключающая операции закалки и отпуска изделий. Она заменяет сфероидизирующий отжиг на изотермическую операцию – патентирование, что позволяет снизить трудо и энергозатраты, повысить экологичность производства и эксплуатационную надежность болтовых изделий без опасности возникновения дефектов резьбы и необходимости их рихтовки. Это дает возможность сократить технологическую цепочку и снизить себестоимость изготовления болтов. На разработанную технологию подготовки проката стали 40Х для изготовления упрочненных длинномерных болтов получен патент на изобретение №2380432.  

2. Установлено, что оптимальное сочетание механических характеристик после патентирования стали 40Х (высокая прочность и незначительное сопротивление пластической деформации) достигается при степенях обжатия 5-10%. Последующее увеличение степени их обжатия до 60% приводит к непрерывному росту предела прочности и предела текучести и снижению показателей относительного сужения и  относительного удлинения. 

3. Обнаружено, что микроструктура после патентирования проката при температуре 500°С представляет собой «сорбит с участками мартенсита». Патентирование при температуре 500°С  и волочение проката со степенями обжатия 30, 40 и 60 %, приводит к потери пластичности и разрушению образца при волочении вследствие образования внутренних трещин. Поэтому данная микроструктура не рекомендуется для изготовления метизов методом пластического деформирования.

4. Показано, что патентирование при температурах 400 и 425°С проката стали 40Х, подвергнутого деформации волочением со степенями обжатия 5 и 10% повышает прочностные и пластические характеристики, поэтому он может быть рекомендован для подготовки проката под ХОШ упрочненных длинномерных болтов без закалки и отпуска.

5. Выявлено, что определяющим фактором повышения прочности готового крепежа является использование проката повышенной прочности, механические характеристики которого сформированы на этапах технологического передела из г/к проката. Патентирование г/к проката стали 40Х при температурах 400 и 425°С приводит к повышению предела прочности на 190-230 МПа, при небольшом снижении (1% - 4%) характеристик δ и ψ. Подобная термическая операция с г/к прокатом при температуре 500°C привела к еще большему повышению предела прочности на 370 МПа и снижению пластичности.

6. Результаты исследований опробованы на производстве и нашли применение при внедрении перспективных технологий изготовления упрочненного крепежа.

 

Литература:

1. Филиппов А.А., Власов О.В., Пачурин Г.В. Технология подготовки калиброванного  проката стали 38ХГНМ под холодную объемную штамповку // Ремонт. Восстановление.  Модернизация, 2010, №4. С. 40-43.

2. Филиппов А.А., Пачурин Г.В., Гущин А.Н., Пачурин В.Г. Повышение качества поверхности стального проката под калибровку перед высадкой крепежных изделий // журнал Заготовительное производство №3, 2007. С. 51-53.

3. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Анализ поверхностных дефектов заготовок горячекатаного проката для холодной высадки метизов // Заготовительные производства в  машиностроении. 2008. № 5. С. 35-37.

4. Филиппов А.А., Пачурин В.Г., Пачурин Г.В. Анализ контроля качества поверхности  горячекатаного проката для холодной высадки метизов // Современные наукоемкие  технологии, 2010, №12. С. 115-117.

5. Филиппов А.А., Пачурин Г.В., Гущин А.Н., Пачурин К.Г. Анализ влияния дефектности заготовок на качество горячекатаного проката для холодной высадки крепежных изделий // Материалы Шестой ежегодной Промышленной конференции с международным участием и блиц-выставки. Славское, Карпаты.20-24 февраля 2006. С. 200-201.

6. Пачурин Г.В., Филиппов А.А. Влияние технологической подготовки стальных прутков на соответствие требованиям для холодной высадки крепежных изделий // Материалы Vİİ Международной молодежной научной конференции «СЕВЕРГЕОЭКОТЕХ», гхта, 22-24 марта 2006. С. 329-331.

7. Филиппов А.А., Пачурин К.Г., Гущин А.Н., Пачурин Г.В. Анализ дефектности горячекатаного проката для холодной высадки метизов // Фундаментальные исследования, 2006, №4. С. 38-39.

8. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Анализ поверхностных дефектов заготовок горячекатаного проката для холодной высадки метизов // Заготовительные производства в  машиностроении. 2008. № 5. С. 35-37.5.

9. Филиппов А.А., Пачурин В.Г., Пачурин Г.В. Анализ контроля качества поверхности горячекатаного проката для холодной высадки метизов // Современные наукоемкие  технологии, 2010, №12. С. 115-117.

10. Пачурин Г.В., Филиппов А.А. Выбор рациональных значений степени обжатия  горячекатаной стали 40Х перед холодной высадкой метизов // Известия ВУЗов. Черная  металлургия. 2008. № 7. С. 23- 25.

11. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Сравнение технологических вариантов подготовки хромистых сталей под холодную высадку // Научный журнал «Успехи современного естествознания», 2007 г., №8. С. 17-22.

12. Пачурин Г.В., Филиппов А.А. Ресурсосберегающая и экологичная обработка поверхности металлопроката перед холодной высадкой // Экология и промышленность России, 2008 г., август. С. 2-4.

13. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Разработка конкурентоспособных технологий подготовки хромистых сталей под холодную высадку выскопрочных крепежных изделий // Заготовительные производства в машиностроении. 2008. № 10. С. 28-32.

14. Филиппов А.А., Пачурин К.Г., Пачурин Г.В. К вопросу термической обработки стали 40Х при подготовке калиброванного проката под холодную высадку крепежа // Тяжелое  машиностроение, 2008. №12. С. 19-21.

15. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Выбор температуры изотермической закалки перед калибровкой проката стали 40Х // «Ремонт. Восстановление. Модернизация», 2007, №10. С. 33-35.

16. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Температура изотермической закалки калиброванного проката из стали 40Х под холодную высадку // Заготовительные производства в машиностроении, 2007, №10. С. 44-46.

17. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Термическая подготовка калиброванного проката стали 40Х к холодной высадке высокопрочных крепежных изделий // Успехи современного  естествознания, 2007, №8. С. 96-97.

18. Пачурин Г.В., Филиппов А.А. Выбор рациональных значений степени обжатия горячекатаной стали 40Х перед холодной высадкой метизов // Известия ВУЗов. Черная  металлургия. 2008. № 7. С. 23- 25.

19. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Термическая подготовка калиброванного проката из стали 40Х к холодной высадке высокопрочных крепежных изделий // Метизы, 2010, № 01(22). С. 56-57.

20. Пачурин Г.В., Филиппов А.А. Экономичная технология подготовки стали 40Х к холодной высадке крепежных изделий // Вестник машиностроения. 2008. № 7. С. 53-56.

21. Филиппов А.А., Пачурин Г.В. Патент на изобретение «Способ обработки горячекатаного  проката под высадку болтов», Патент RU 2380432 С1 С21D 8/06. 2008151317/02; Заявл. 23.12.2008; Опубл. 27.01.2010. Бюл. № 3.